Nếu bạn có nhu cầu, vui lòng liên hệ với tôi-
Số Whatsapp của Ivy: +86 18933516049 (Wechat của tôi +86 18933510459)
Gửi email cho tôi: 01@songhongpaper.com
Hiện tại, trong số hơn một trăm máy in flexo cấp đơn vị{0}}được nhập khẩu vào nước, chỉ một phần nhỏ được sử dụng để in các vật liệu tự dính. Phần lớn được tuyển dụng trong việc sản xuất các sản phẩm làm từ giấy mỏng-. Gần như tất cả người dùng tham gia in giấy mỏng đều cho biết họ gặp phải một loạt thách thức trong vận hành. Những vấn đề này có thể được tóm tắt như sau: “nhăn”, “co lại”, “quăn”, “tĩnh điện” và “gãy giấy”. Cuộc thảo luận này sẽ xem xét một cách có hệ thống nguyên nhân gốc rễ của những vấn đề này và đề xuất các giải pháp tương ứng.
nếp nhăn
Trong quá trình vận hành máy in flexo với giấy mỏng, vấn đề ban đầu và thường gặp nhất là sự hình thành các nếp nhăn dọc theo hướng di chuyển của giấy. Khả năng bị nhăn tăng theo chiều rộng của máy in (tức là màng rộng hơn) và độ dày giấy giảm-cho thấy rằng giấy rộng hơn và mỏng hơn dễ bị lỗi này hơn.
1. Nguyên nhân lỗi: Căng quá mức
Nói chung, độ căng tăng cao ở bất kỳ bộ phận nào của máy đều có thể dẫn đến nếp nhăn cục bộ, sau đó ảnh hưởng đến các quy trình tiếp theo. Ví dụ: nếu độ căng thư giãn được đặt quá cao, các nếp nhăn có thể bắt nguồn từ trạm thư giãn và dần dần trở nên tồi tệ hơn trong suốt đường in, có khả năng dẫn đến đứt vải. Ngoài ra, một số người dùng ban đầu mua máy in flexo được thiết kế cho các chất nền nặng hơn; Khi những máy này được tái sử dụng để in giấy mỏng mà không có sự điều chỉnh thích hợp, nếp nhăn thường xảy ra ở phần giữa đến phần cuối của máy in.
Giải pháp: Vấn đề này có thể được giảm thiểu một cách hiệu quả bằng cách giảm cài đặt độ căng trên từng phần máy riêng lẻ, đảm bảo xử lý web tối ưu và giảm thiểu biến dạng.
02. Nguyên nhân lỗi: Góc lệch của thiết bị hiệu chỉnh quá lớn.
Tình trạng căng của giấy tại thiết bị hiệu chỉnh là một mặt bị căng, một mặt lỏng lẻo khiến giấy dễ bị nhăn. Đối với phần cuộn giấy, tất nhiên có thể quan sát thấy hiện tượng nhàu "vỏ cây" trên con lăn căng nạp giấy ở phía mà giấy lỏng hơn.
Giải pháp - Để khắc phục sai lệch "tự định vị lại" (nhấn phím Trung tâm-Servo). Từ từ di chuyển tờ giấy một lúc, điều chỉnh vị trí nằm ngang thích hợp của tờ giấy và ổn định nó. Sau đó dừng máy, điều chỉnh cảm biến quang của thiết bị hiệu chỉnh độ lệch để căn chỉnh cho phù hợp với vị trí mép giấy hiện tại, sau đó chuyển hệ thống hiệu chỉnh độ lệch sang chế độ “tự động” để hoạt động. Bằng cách này, góc lệch của thiết bị điều chỉnh độ lệch trong quá trình vận hành "tự động" có thể được giảm thiểu và khả năng xảy ra nếp nhăn có thể giảm xuống mức thấp nhất. Lúc này cần đánh dấu rõ ràng ở vị trí nằm ngang của cuộn giấy. Khi đổi sang cuộn giấy tiếp theo, vị trí phải căn chỉnh chính xác.
03. Nguyên nhân lỗi: Có vật lạ (chẳng hạn như cục mực khô lớn) hoặc vết lõm trên bề mặt của con lăn dẫn giấy loại trống in; độ song song của một số con lăn nằm ngoài khả năng chịu đựng, v.v.
Giải pháp - Ngoài việc điều chỉnh độ căng và kiểm tra máy, nếu cần, có thể quấn hai lớp băng dính điện vào mặt trong của bề mặt con lăn dẫn giấy, cách mép giấy khoảng 15 mm để ngăn giấy di chuyển vào trong. Một lựa chọn khác là sử dụng con lăn dẫn giấy có đường xoắn ốc, giúp tờ giấy mỏng có thể kéo dài ra phía ngoài. Tuy nhiên, khi độ cứng của giấy mỏng quá thấp và độ căng tương đối quá cao, các đường xoắn ốc có thể gây ra nếp nhăn. Vì vậy, cần có sự phân tích cụ thể cho từng tình huống.
Hơn nữa, khi in trên giấy mỏng, sau khi tháo bao bì ra khỏi cuộn giấy ban đầu, lớp giấy gần bề mặt bao bì bên ngoài sẽ hút hơi ẩm từ không khí và hình thành nếp nhăn. Khi lớp giấy nhăn nheo bên ngoài lọt vào máy thì chắc chắn sẽ xảy ra sự cố.
Tất nhiên, tình trạng này chỉ là tạm thời. Chỉ cần di chuyển phần giấy này với tốc độ chậm hơn hoặc đơn giản là cắt bỏ và kết nối lại thì quá trình sản xuất bình thường có thể được tiếp tục. Về cách tránh những vấn đề trên, chúng tôi đề nghị trong quá trình vận chuyển và bảo quản, các cuộn giấy phải được đóng gói hoàn hảo cho đến khi chuẩn bị đưa vào máy in và thời gian để cuộn giấy hút ẩm từ không khí nên được giảm thiểu càng nhiều càng tốt.
"Thu nhỏ"
Nguyên nhân thất bại: Để nâng cao hiệu quả sản xuất, các máy in flexo hiện đại rất chú trọng đến việc nâng cao năng suất sấy. Thông thường, sự kết hợp của không khí tự nhiên, không khí nóng (được chia thành ba loại cao, trung bình và thấp), tia hồng ngoại (bao gồm cả loại có thể điều chỉnh và{1}}không thể điều chỉnh) và các phương pháp sấy khô khác hoặc sự kết hợp của chúng được sử dụng. Một số máy thậm chí còn được trang bị hệ thống xử lý bằng tia cực tím hai giai đoạn. Do đó, trong quá trình in thử hoặc sản xuất, người ta quan sát thấy hiện tượng kích thước bên của một bộ tấm được làm từ cùng một tấm phim có thể khác nhau, với sai số nhỏ dưới 1 mm và lên đến 2-3 mm khi sai số lớn. Trong thực tế, chúng tôi nhận thấy rằng nếu màng hoặc tấm in ở tình trạng hoàn hảo thì độ lệch kích thước bên là do tác động trái ngược của "làm ướt trong quá trình in" và "làm khô".
Như chúng ta đều biết, khoảng 50% thành phần trong mực nước{1}}là nước. Đối với giấy mỏng, nếu in trên diện tích lớn-mực nước, bề mặt giấy sẽ "ướt" và nở ra, trở nên rộng hơn. Diện tích in càng lớn và số lượng con lăn dây càng thấp thì hiện tượng giãn rộng sẽ càng rõ ràng. Sau khi in xong, khi giấy khô sẽ co lại và thu hẹp lại. Lượng nhiệt càng lớn và nước bay hơi càng nhiều thì chiều rộng của giấy sẽ càng bị thu hẹp nghiêm trọng.
Hệ thống gia nhiệt và sấy khô của hầu hết các máy in flexo (bao gồm cả hệ thống xử lý bằng tia cực tím) đều có ngưỡng tốc độ vận hành tối thiểu, chẳng hạn như 15 mét mỗi phút. Vì lý do an toàn, khi tốc độ thấp hơn giá trị này, cả thiết bị sấy hồng ngoại và tia cực tím đều không được kích hoạt. Chúng sẽ chỉ được bật khi tốc độ đạt hoặc vượt quá giá trị này. Có thể dễ dàng tưởng tượng rằng nếu tốc độ khởi động của chúng ta chỉ cao hơn giá trị này một chút thì độ nóng của giấy sẽ rất đáng kể và độ co rút sẽ thấy rõ. Các đơn vị càng cách xa nhau thì sai số đăng ký theo chiều ngang càng lớn.
Giải pháp: Trong quá trình sản xuất in, nên tăng tốc độ truyền tải của máy càng nhiều càng tốt, đồng thời giảm thiểu việc sấy khô bằng khí nóng hoặc tia hồng ngoại không cần thiết trong quá trình sản xuất để tránh các lỗi đăng ký bên. Chúng tôi đã từng in giấy-hòa tan trong nước trên máy in flexo rộng 20 inch. Chỉ sau khi tăng tốc độ lên trên 80 mét mỗi phút, chúng tôi mới đảm bảo rằng không có lỗi đăng ký bên nào.
Tất nhiên, có một ngoại lệ. Khi chúng tôi sử dụng giấy tráng vải-nhôm chân không tráng-để in nhãn bia, đã có sự sai lệch đáng kể khi in theo chiều ngang. Sau khi kiểm tra và thử nghiệm cẩn thận, chúng tôi đã loại trừ yếu tố thay đổi chiều rộng do mất nước trong quá trình sấy. Cuối cùng, chúng tôi phát hiện ra rằng ngay cả khi máy chạy không có giấy, chiều rộng của giấy vẫn thay đổi. Nguyên nhân có thể là do độ căng của giấy trên máy thay đổi.
"Cuốn" (Cuốn
Ở đây, "cong vênh" dùng để chỉ sự cong vênh của giấy theo hướng vuông góc với hướng nạp giấy. Khi nhìn dọc theo chiều nạp giấy có thể thấy hai mặt của tờ giấy hoặc thành phẩm bị cong hướng lên trên. Do tốc độ hoạt động ngày càng nhanh của máy móc đóng gói hiện đại nên yêu cầu về chất lượng sản phẩm cũng ngày càng cao hơn. Sản phẩm in ra một khi bị cong vênh sẽ gây ra những rắc rối nhất định cho quá trình vận hành dây chuyền sản xuất bao bì.
Nguyên nhân lỗi: Tóm lại, hiện tượng cong vênh xảy ra là do sự chênh lệch về lực căng (stress) giữa mặt trước và mặt sau của tờ giấy mỏng, và phần lớn các trường hợp là do sự thay đổi độ ẩm của bề mặt giấy. Ngay cả loại giấy mỏng nhất cũng có độ dày nhất định. Nếu một mặt (hoặc cả hai mặt) của giấy bị ướt (bị ẩm) gây ra lực căng không đều ở mặt trước và mặt sau, đồng thời độ cứng dọc theo hướng thớ giấy của giấy nhìn chung tốt hơn so với hướng ngang thì dưới tác động tổng hợp của hai yếu tố này, giấy chắc chắn sẽ bị cong vênh. Giấy dày ít bị cong vênh vì độ cứng tổng thể của nó tốt hơn.
Giải pháp: Đối với độ cong vênh của giấy và sản phẩm, chúng ta có thể phân tích theo bốn giai đoạn.
Quan sát tình trạng của giấy ở phần bung giấy, tức là không cần in, chỉ cần kéo một phần giấy ra khỏi cuộn giấy và đặt vào một khoảng thời gian để so sánh. Nói chung, giấy đồng đơn lúc này sẽ hơi cong vênh. Điều này là do độ ẩm của cuộn giấy ban đầu thường chỉ khoảng 5% và trong xưởng có độ ẩm tương đối khoảng 50%, đạt trạng thái cân bằng có thể tăng độ ẩm lên khoảng 7%. Trong quá trình hút ẩm, do lớp phủ ở mặt trước sẽ phần nào ngăn cản một phần hơi ẩm từ mặt trước xâm nhập vào giấy, còn mặt sau lại hút ẩm nhiều hơn khiến giấy hơi cong vênh. Tất nhiên, lớp phủ ở mặt trước cũng sẽ có hạn chế nhất định về độ biến dạng của sợi giấy.
2. Bắt đầu in mực nước-và vecni gốc nước-nhưng không phủ vecni tia cực tím. Tốc độ khởi động phải cao hơn một cách thích hợp. Cắt bán thành phẩm sau khi in thành các tờ giấy nhỏ và đặt lên bàn để quan sát kết quả. Có hai tình huống ở đây. Nếu các khu vực rộng lớn được in bằng mực đặc và vecni gốc nước-và tốc độ khởi động chậm thì có thể xảy ra hiện tượng cong vênh. Ngược lại, nếu vùng in nhỏ hơn và tốc độ khởi động nhanh hơn thì hiện tượng cong vênh ít xảy ra hơn. Điều này là do mặt trước của giấy, sau khi được in bằng mực nước{11}}hoặc vecni gốc nước{12}}ban đầu bị biến dạng do hấp thụ độ ẩm, thể hiện hiện tượng "cong cong" ngắn gọn, hoàn toàn trái ngược với cong vênh. Tuy nhiên, sau khi sấy khô, đặc biệt là khi gia nhiệt mạnh, phần mất nước sẽ co lại sau khi mất nước, gây ra hiện tượng “co lại” trên bề mặt giấy, tức là bề mặt có lực căng dẫn đến cong vênh.
3. Phủ một lớp sơn bóng UV và quan sát xem giấy có bị cong vênh sau khi phủ sơn bóng UV hay không. Nếu công thức sơn bóng không phù hợp thường gây thêm lực căng trong quá trình đóng rắn, dẫn đến cong vênh. Tại thời điểm này, hãy liên hệ với nhà cung cấp vecni UV càng sớm càng tốt để cải thiện hiệu suất của vecni UV hoặc tăng số lượng đường trên con lăn lưới của bộ phận đánh vecni UV.
4. Sản phẩm in ra có dạng phẳng nhưng sau khi đưa vào xưởng đóng gói của nhà máy thuốc lá, nhà máy bia một thời gian sẽ bắt đầu cong vênh. Độ ẩm tương đối trong xưởng cuốn và đóng gói thuốc lá thường vào khoảng 65%, độ ẩm trong xưởng dán nhãn của nhà máy bia không thấp hơn giá trị này. Đối với phần lớn các sản phẩm uốn được đặt trong môi trường như vậy, chỉ có một lựa chọn: tạo ẩm bề mặt đơn (mặt sau). Vì mặt trước được phủ mực và vecni nên hơi ẩm từ phía trước khó có thể xâm nhập vào giấy, còn mặt sau bị cong vênh do “hút ẩm”.
Về những biến dạng xảy ra ở bốn giai đoạn trên, chúng tôi chỉ có thể điều chỉnh dầu phản quang mực ở giai đoạn thứ hai và thứ ba và cố gắng tăng tốc độ khởi động để giảm âm lượng gia nhiệt. Làm thế nào để tận dụng mặt sau của tờ giấy để đạt được chức năng chống thấm kép? Trong thực tế, chúng tôi đã nghĩ ra một giải pháp thông minh. Chúng tôi đã thực hiện một sửa đổi nhỏ đối với máy in flexo AQUAFLEX, bổ sung thêm hai con lăn dẫn giấy phía trên tấm vách đầu in của thiết bị đầu tiên. Chỉ cần thay đổi lộ trình nạp giấy, bộ phận uốn dẻo có thể được chuyển đổi thành bộ phận phủ mặt sau in chìm. Con lăn màn hình được coi là một hình trụ in chìm in toàn bộ vùng rắn, trong khi ống nhuộm cao su liền mạch hoặc hình trụ tấm in uốn chứa đầy một vùng rắn được sử dụng làm hình trụ in chìm. Điều chỉnh hoạt động ép ly hợp của xi lanh tấm in và hoạt động cung cấp và loại bỏ mực của con lăn màn hình để đảm bảo rằng mặt sau của giấy được in mực khi khởi động và mặt sau của giấy cách con lăn màn hình một khoảng nhất định khi dừng lại, để tránh giấy bị vỡ do ẩm. Chất lỏng trong khay mực được sử dụng để phủ mặt sau. Một số người dùng chỉ cần sử dụng hỗn hợp chất pha loãng và nước. Độ dày của lớp phủ phía sau có thể được thay đổi bằng cách điều chỉnh số lượng đường lăn màn hình hoặc tỷ lệ chất lỏng phủ phía sau. Mục đích cơ bản của lớp phủ mặt sau là để tăng ứng suất "siết chặt" ở mặt sau của giấy, chống lại ứng suất ở mặt trước do mực và vecni gây ra, đồng thời ngăn chặn quá trình trộn ở mặt sau của giấy. Thực tiễn đã chứng minh phương pháp này không những mang lại kết quả tốt mà còn tiết kiệm và thiết thực, được quảng bá và áp dụng rộng rãi trên nhiều máy in flexo AQUAFLEX để in giấy mỏng.
"Tĩnh điện"
"Tĩnh điện" dùng để chỉ tĩnh điện được tạo ra trong quá trình sản xuất nhanh chóng. Khi tĩnh điện xuất hiện trong các sản phẩm giấy mỏng, nó có thể gây ra một số vấn đề nhất định khi cắt chúng thành từng tờ và yêu cầu sử dụng bàn tiếp nhận để thu giấy. Sau khi giấy được cắt thành tờ hoặc cắt khuôn-, thành phẩm thường trượt xuống sát con lăn phía dưới. Đôi khi chúng rơi ra và đôi khi chúng bị kẹt giữa con lăn phía dưới và mặt trước của bàn nhận. Khi chúng rơi ra, chỉ gây ra một lượng nhỏ chất thải, không ảnh hưởng đến tình hình chung. Tuy nhiên, nếu giấy bị kẹt, cần phải dừng máy để vệ sinh, dẫn đến lãng phí nhiều hơn.
01. Nguyên nhân hư hỏng: Giấy mỏng có độ bền kéo kém.
Giải pháp - Lắp đặt thiết bị tản tĩnh điện hiệu quả trước bộ phận cắt và cắt khuôn-.
02. Nguyên nhân lỗi: Tĩnh điện
Giải pháp - Lắp một tấm thép mỏng cố định ở đầu phía trước của bàn nhận giấy, tấm này sẽ được ép vào bề mặt của con lăn giấy và đảm bảo vừa vặn hoàn hảo. Mục đích là để buộc "cạo" các sản phẩm đang di chuyển xuống{2}}lên, cho phép chúng bước vào giai đoạn nhận giấy thông thường.
03. Nguyên nhân lỗi: Tờ giấy sẽ bay lên cùng với dao cắt gấp và con lăn cắt khuôn-trên bàn tiếp nhận. Nguyên nhân chính là do lớp sơn bóng chưa khô kỹ và hơi dính.
Giải pháp - Nói chung, cần cải thiện hiệu suất đóng rắn của lớp sơn bóng. Ngoài ra, lớp lót xốp trên con lăn cắt và khuôn-có thể được thay thế thường xuyên. Nếu cần thiết, có thể thêm một lượng nhỏ bột talc nhưng hãy làm như vậy một cách tiết kiệm và thường xuyên. Giải pháp cơ bản nhất là đảm bảo rằng lớp sơn bóng được xử lý hoàn toàn mà không bị dính.
"Cắt giấy"
Nguyên nhân lỗi: Khi máy in flexo in giấy mỏng, đôi khi xảy ra hiện tượng đứt giấy. Vấn đề này nghiêm trọng hơn so với khi in giấy dày. Những lý do chính như sau: Thứ nhất, độ căng của giấy quá cao. Thứ hai, có khuyết điểm như rách ở mép giấy. Trong hầu hết các trường hợp, giấy bị vỡ là do sự kết hợp của hai nguyên nhân này. Khi mép giấy bị rách, khả năng xảy ra hiện tượng vỡ giấy ở thiết bị lệch là rất cao. Khi đó, ở phần giữa và phần sau của máy, do lực căng của giấy ngày càng tăng nên dễ xảy ra hiện tượng gãy giấy.
Giải pháp: Trong quá trình vận chuyển và xử lý cuộn giấy, cần cố gắng tránh để mép giấy bị hư hỏng. Nếu phát hiện có bất kỳ hư hỏng nào ở mép giấy, cần xử lý kịp thời trước khi bắt đầu quá trình in. Ví dụ, nếu chỉ có một vài cạnh bị gãy, chúng có thể được dán lại bằng băng dính. Đối với cạnh bị gãy là một phần của nhiều lớp, có thể tạo cung chuyển tiếp dài hơn bằng cách sử dụng dao chuyên dụng dọc theo hướng dọc để tránh nứt do tập trung ứng suất. Đối với những lớp giấy bên ngoài bị hư hỏng nặng, tốt nhất bạn nên bóc bỏ hết.
Khoảng pH lý tưởng nhất cho mực là 8,5 đến 9,2.
2. Độ dày của dao cạo thép của máy in phun thường được đặt ở mức 0,15mm.
3. Áp lực in flexo thường dao động từ 10 N/cm2 đến 50 N/cm.
4. Nói chung, số dòng trên con lăn màn hình gấp 4 đến 5 lần số dòng màn hình in.
5. Công nghệ con lăn lưới khắc laser cho phép mật độ đường khắc đạt độ chính xác cao 1000 dòng trên mỗi inch.
6. Khi giá trị pH thấp hơn 8,2, độ nhớt của mực-nước sẽ tăng lên và quá trình sấy khô sẽ tăng tốc.
7. Phạm vi giá trị pH của một số loại mực-nước đặc biệt khác với phạm vi giá trị pH của các loại mực-nước thông thường. Giá trị pH của mực vàng và bạc là 7,5 đến 8,0.
8. Cách sử dụng chất ổn định pH thông thường là thêm 1-2% tổng lượng mực cứ sau 30-40 phút và khuấy đều, hoặc thêm chất ổn định vào bơm mực tuần hoàn.
Trong in phun, lượng chất khử bọt bổ sung thường không quá 0,5%.
Khi thêm chất hoạt động bề mặt vào mực, tỷ lệ bổ sung tối đa không được vượt quá 2%.
